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            挤出模具设计步骤的分析

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            挤出模具设计步骤的分析

            发布日期:2019-01-16 作者:台普设备 点击:

                  挤出模具属于成型模具的一种,只不过它的出料方式是通过挤出这个动作来实现。在铝异型结构广泛应用,也用在塑胶件中。在挤出机前端,用于做管材,或异型材。 简而言之,模具是用来成型物品的工具,这种工具由各种零件构成,不同的模具由不同的零件构成,它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。那反挤出模具设计又是怎样的呢?


                  在挤出成形装置中占有重要地位的模具,由螺杆~3CMPa的压力连续对它供给熔料,并由模具使熔料形成所需断面形状的挤出物。此过程是从圆柱形料筒中送出的圆形断面熔料通过联接器进入具有圆形或矩形入口的模具中,在模具中改变形状以后即从模具终端的缝隙中挤出所需断面形状的挤出物。为此,从圆形或矩形入口到变为接近于成形物断面形状的出口部分缝隙之间的模具内熔料流动路径,需进行保证此变化过程顺畅和无滞留部位的流线形设计。


                  此外,由于所用塑料熔融物为非牛顿流体,所以在具有粘性特性的同时,还有弹性特性,因此对熔料流动的特性须充分考虑弹性所起的作用。因而在设计挤出模具时须重点考虑下列方面:

                  1、模具内熔料的流变特性对模具内熔料流动特性的考察是为了便于以所需挤出量获得符合品质要求的挤出物,由此须对模具内的熔料流动路径进行设计。特别是模具终端的缝隙,在合理的压力分布下,通过所需的挤出量,才能获得形状尺寸与模具缝隙形状相同的高品质挤出物。各类熔料所显示的非牛顿流体特性和所具有的粘性特性、弹性特性不同。

            挤出模具

                  2、模具结构的问题挤出模具入口处和出口处的形状不同。因而进入挤出模具入口的熔料在向出口处流动的过程中,流动路径断面形状发生变化。在设计这种断面形状的变化时,须在考虑所用塑料流变特性的基础上,保证其顺畅和无滞留地流动,即按照流线形进行设计。至于熔料进入缝隙入口处的压力,为了使挤出过程稳定,应能使各处均匀。


                  挤出模具的结构共有四个部分:熔料分配部分一调整部分一缓冲部分一赋形部分为了便于分析讨论,现以挤出板材的平板挤出模作介绍,应使进入挤出模的圆形或矩形断面熔料扩展成平板状挤出物。要按照向对中心轴的垂直方向分配熔料而设置熔料分配部分,在熔料向两边扩展时,压力也随之下降,各部分的压力也出现差异。即压力与离开入口距离呈反比下降。


                  因此,下一步骤须对压力进行调整。熔料在不同压力下所产生的轴向流动中,要按照压力高的部分所遇到的流动阻力大,压力低的部分所遇到的阻力小的原则设置调整部分以实现与中心轴垂直平面内的压力相等。但即使压力值相同,熔料在上述情况下流动中所受剪切状态也不相同。该部位出口处压力相同,但由于熔料所受剪切经历不同。


                   如果将这种状态的熔料直接送入赋形部分,各处压力虽相同但残余剪切应力却不相同,所以从模具缝隙中被挤出物体各处的膨胀状态不同,使挤出件形状与模具缝隙形状出现差异。


                  由此可见,进入赋形部分的熔料不仅需要压力相同,应力状态也应该一样。尽管压力状态不同可以通过赋形部分入口处形状加以校准,但实际上这种作法非常困难,在生产应用中不稳定。


                  为此,在赋形部分之前设置一缓冲部分,对具有不同剪切履历的熔料进行缓冲而成为应力状态一样的熔融物。如果在分配部分和调整部分所受剪切在断面内是相同的,那就不必进行缓冲处理。如果熔料在赋形部分入口处的压力一样,且应力状态也一样,则由赋形部分形状使模具缝隙出口处的流速相同。

            本文网址:http://www.sheisplanted.com/news/372.html

            关键词:挤出模具设计,挤出模具,挤出模具设备

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